Overdrive überholen

Übersetzung aus Werkstatthandbuch Overdrive G/6 und G/7

Betriebsventil einstellen

Nachdem Sie sich durch den Boden Zugang zum Gerät verschafft haben, schrauben Sie den Ventilstopfen ab und entfernen die Feder und den Stößel. Der Kugelhahn ist nun im Inneren der Ventilkammer zu sehen. Die Kugel sollte um 0,794 mm (1/32 Zoll) aus ihrem Sitz gehoben werden, wenn der Overdrive-Regler betätigt wird.

Da das Gerät mit einer drehzahlabhängigen Steuerung ausgestattet ist, müssen die entsprechenden Teile des Stromkreises kurzgeschlossen werden, um die Steuerung zu betätigen.

Hebt sich die Kugel nicht um diesen Betrag, liegt der Fehler im Steuermechanismus. Auf der rechten Seite des Geräts befindet sich ein Ventileinstellhebel, der schwenkbar an der Ventilbetätigungsquerwelle angebracht ist, die durch das Gehäuse verläuft. An seinem äußeren Ende befindet sich ein Loch mit einem Durchmesser von 4,763 mm (3/16 Zoll), das mit einem ähnlichen Loch im Gehäuse korrespondiert, wenn sich das Gerät im „Overdrive“ befindet (d. h. wenn die Kugel um 1/32 Zoll vom Ventilsitz angehoben ist).

Wenn die beiden Löcher nicht übereinstimmen, stellen Sie den Steuermechanismus ein, bis ein Stab mit einem Durchmesser von 3/16 Zoll durch den Einstellhebel in das Loch im Gehäuse eingeführt werden kann. Prüfen Sie den Hub der Kugel nach Abschluss der Einstellung.

Ein kleiner Magnet ist nützlich, um die Kugel aus der Ventilkammer zu entfernen. Das Ventil kann herausgezogen werden, indem die Spitze einer Feile in das obere Ende eingeführt wird, wobei jedoch darauf geachtet werden muss, dass der Kugelsitz am Ende des Ventils nicht beschädigt wird. In der Nähe der Unterseite des Ventils befindet sich ein kleines Loch, das bis zur mittleren Bohrung durchbricht. Dies ist die Düse, die den Austritt des Öls aus den Arbeitszylindern drosselt. Stellen Sie sicher, dass diese Düse nicht verstopft ist.

Pumpenventil ausbauen

Der Zugang zum Pumpenventil erfolgt über eine Abdeckung an der linken Seite des Geräts. Gehen Sie wie folgt vor:

Ablassschraube entfernen und Öl ablassen
Abdeckung von der Magnethalterung abnehmen
Magnetspule ausbauen
Klemmschraube im Betätigungshebel lösen und Hebel mit Magnetkolben abnehmen.
Distanzring von der Ventilbetätigungswelle entfernen
Die Magnethalterung ist mit zwei 7,938 mm (5/16 Zoll) großen Bolzen und zwei rot lackierten Schrauben mit einem Durchmesser von 5/16 Zoll befestigt; entfernen Sie die Muttern von den Bolzen, bevor Sie die Schrauben anfassen. Dies ist sehr wichtig. Die beiden Bolzen sollten nun gemeinsam gelöst werden, um die Spannung auf die Akkufeder zu verringern.
Entfernen Sie die Halterung des Magneten
Schrauben Sie die Ventilkappe ab und nehmen Sie die Feder, den Stößel und die Kugel heraus.

Der Wiedereinbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Achten Sie darauf, dass die weiche Kupferscheibe zwischen Ventilkappe und Pumpengehäuse fest eingeklemmt ist, um Ölaustritt zu verhindern.

Nun muss der Betätigungshebel des Ventils neu eingestellt werden. Gehen Sie wie folgt vor:

Bevor Sie den Ventilbetätigungshebel festklemmen und die Abdeckung der Magnethalterung wieder anbringen, drehen Sie die Ventilbetätigungswelle, bis ein Stift mit einem Durchmesser von 3/16 Zoll (4,763 mm) durch den Ventileinstellhebel in das entsprechende Loch im Gehäuse eingeführt werden kann. Lassen Sie den Stift in seiner Position und verriegeln Sie das Gerät in der "Overdrive"-Position.

Heben Sie den Magnetkolben bis zu seinem vollen Hub an (d. h. bis zu seiner erregten Position) und klemmen Sie den Betätigungshebel fest. Stellen Sie die Anschlagschraube unter dem Magnetkolben ein, bis zwischen der Anschlagschraube und dem Kopf des Magnetkolbenbolzens ein Spiel von 6,35 mm (1/4 Zoll) besteht (Abb. 8).

Dies kann mit einem Stück einer Stange mit einem Durchmesser von 1/4 Zoll als Lehre überprüft werden. Entfernen Sie den Stift durch den Einstellhebel und betätigen Sie den Hebel von Hand, um zu prüfen, ob die Steuerung leichtgängig ist.

Prüfen Sie, ob die Bohrung im Ventilstellhebel mit der Bohrung im Gehäuse übereinstimmt, wenn die Magnetspule unter Spannung steht. Sollte dies nicht der Fall sein, kann eine Feineinstellung vorgenommen werden, indem der Bolzen des Magnetkolbens weiter in den Kolben hinein- oder herausgeschraubt wird. Dazu muss natürlich der Splint zwischen den beiden Teilen entfernt und ersetzt werden. Nachdem Sie sich vergewissert haben, dass die Einstellung korrekt ist, bringen Sie die Abdeckung der Magnethalterung wieder an.

So demontieren Sie die Pumpe

Gehen Sie wie folgt vor:

Entfernen Sie die Ablassschraube und lassen Sie das Öl ab
Entfernen Sie das Pumpenventil wie zuvor beschrieben
Entfernen Sie den Filter, nachdem Sie die Befestigungsschraube abgeschraubt haben.
Die beiden Zylinderschrauben, mit denen der Flansch des Pumpengehäuses befestigt ist, herausdrehen und das Pumpengehäuse herausnehmen. Zu diesem Zweck ist ein spezielles Ausziehwerkzeug (Abb. 9) erhältlich. Dieses wird anstelle der Verschlussschraube in den Boden des Pumpenkörpers geschraubt.

Zusammenbau der Pumpe

Setzen Sie den Stopfen wieder in den Boden des Pumpenkörpers ein und achten Sie darauf, dass er festgeschraubt ist. Richten Sie den Pumpenkörper so aus, dass die Einlassöffnung und die Löcher für die Befestigungsschrauben mit den entsprechenden Löchern im Gehäuse übereinstimmen, und schlagen Sie den Pumpenkörper fest.

Der Pumpenkolben wird in seiner Position durch einen Führungszapfen im vorderen Gehäuse an der Drehung gehindert. Beim Zusammenbau der Pumpe muss der Kolben so eingesetzt werden, dass die flache Seite seines Kopfes zur Rückseite des Geräts zeigt. Mit einem Schraubendreher, der seitlich in das Gussteil eingeführt wird, kann er am Führungszapfen vorbeigeführt werden.

Hydraulischer Druck

Ein Arbeitsöldruck von 450 - 500 lbs. per sq. in. ist erforderlich.

Ein Adapter zur Verwendung in Verbindung mit einem Manometer ist bei der Firma Laycock Engineering Limited erhältlich.

Dieser Adapter sollte den Stecker ersetzen, der in das Gehäuse über dem Betriebsventil verschraubt ist, und sollte in Verbindung mit einem Manometer verwendet werden, der bis zu einem Minimum von 800 lb. pro Quadratmeter groß ist. (56,24 kg/cm) und geeignet zum Verschrauben in die 1/8 Zoll. BSF-Gewinde in der Mündung des Adapters.

Definition

Pound-force per square inch ist definiert als der Druck, den die Gewichtskraft einer Masse von einem angloamerikanischen Pfund (lb) bei Normfallbeschleunigung auf eine Fläche von einem Quadratzoll ausübt.^[1] Die Bezeichnung der Einheit ist lb.p.sq.in., p.s.i. oder kurz psi. Dies steht abkürzend für „pound-force per square inch“.

Umrechnung in andere Einheiten des angloamerikanischen Maßsystems:

1 lb.p.sq.in. = 1 psi = 144 lb.p.sq.ft = 1/2000 tn.sh.p.sq.in = 1/2240 tn.p.sq.in

Mit der Normfallbeschleunigung $g_{n}=9{,}80665\;\mathrm {m} /\mathrm {s} ^{2}$ und der Umrechnung $1\;\mathrm {lb} =0{,}4536$ kg ergibt sich der Umrechnungsfaktor von psi in das internationale Einheitensystem:^[1]

1\,\mathrm {psi} \;=\;1\,{\frac {\mathrm {lb_{f}} }{\mathrm {in} ^{2}}}\;=\;1\,{\frac {\mathrm {lb} \cdot g_{n}}{\mathrm {in} ^{2}}}\;\approx \;6\,895\;\mathrm {Pa} \;\approx \;0{,}07\;\mathrm {bar}

In umgekehrter Richtung ist der Umrechnungsfaktor:

\mathrm {1\,Pa} \approx 1{,}4504\cdot 10^{-4}\;\mathrm {psi}

\mathrm {1\,bar} \approx 14{,}5\;\mathrm {psi}

Weitere Dokumente

Overdrive schaltet nicht ein

Wir sind zu diesem Punkt gekommen, nachdem wir überprüft haben, dass das Magnetventil funktioniert und die Getriebeöl den richtigen Füllstand hat. Der nächste einfache Test ist die Einstellung des Betriebsventils; drücken Sie einfach den Hebel auf der rechten Seite.

Der Hebel befindet sich auf der rechten Seite des OD. Den Motor starten und das Getriebe in den 4. Gang einlegen, geben Sie Gas, bis der Tachometer etwa 25 U/min anzeigt, und drücken Sie dann den Hebel nach unten. Der Tachometer springt um ca. 20 %, wenn das OD einrastet. Wenn das OD durch Drücken des Hebels einrastet, überprüfen Sie erneut, dass es durch Ein- und Ausschalten des OD-Schalters.

Wenn Sie Zweifel haben, dass das OD nicht durch das Solenoid einrastet, führen Sie den folgenden Test durch. Schalten Sie den OD-Schalter aus, halten Sie den Magnetkolben gedrückt und schalten Sie dann den OD-Schalter ein. Wenn es Ihnen gelingt, den Stößel nicht mit den Fingern in die Magnetspule einschnappen, ist entweder der Abstand zwischen dem eingerasteten Stößel und dem Anschlag zu groß oder die Einzugsspule der Magnetspule funktioniert nicht. Messen Sie zunächst den Spalt und stellen Sie ihn gegebenenfalls ein. Wenn Sie den Stößel bei korrektem Spalt nicht einrasten lassen können, testen Sie die Magnetspule wie oben beschrieben.
Bei einem meiner Überholer kam es zu Aussetzern; manchmal ließ er sich schalten, manchmal nicht. Ich fand heraus, dass die Einzugsspule der Magnetspule nicht funktionierte. Die Gummiabdeckung und dann die Magnetkappe wurden entfernt, um den internen Schalter freizulegen, der schmutzige Kontakte aufwies. Nachdem die Kontakte gereinigt worden waren, funktionierte er einwandfrei (und funktioniert immer noch).
Wenn sich das Überströmventil durch Drücken des Hebels einschalten lässt und Sie sich nicht sicher sind, ob es zuverlässig am Magneten einrastet, stellen Sie den Betriebsventilhub nach dem in Teil IV beschriebenen Verfahren neu ein.

Prüfen des Hydraulikdrucks

Der beste Weg, den Gesamtzustand der Hydraulik zu überprüfen, ist die Prüfung des Hydraulikdruck. Der Betriebsventilstopfen wird entfernt und durch den Adapter ersetzt. Zu diesem Zweck muss der Getriebedeckel entfernt werden. Außerdem ist die Antriebswelle am OD-Abtriebsflansch abzuklemmen. Das Fahrzeug wird gestartet, das Getriebe in den 4. Gang geschaltet und die Geschwindigkeit auf 25 mph eingestellt.
Der richtige Druck beträgt 350 - 370 psi ( 24 Bar - 26 Bar) für die frühen Einheiten und 450 psi (31 Bar) für die späteren Einheiten (Modelle 22/1753 & 22/1985). Wenn der OD-Schalter betätigt wird, sollte der Druck abfallen und dann in ein paar Sekunden wieder steigen. Wenn der Druck nicht abfällt und das OD nicht einrastet, liegt wahrscheinlich ein elektrisches Problem oder ein Problem mit der Einstellung des Betriebsventils.
Wenn alles richtig zu funktionieren scheint, aber der Druck ist niedrig, dann ist die Speicherfeder wahrscheinlich schwach.